D’où viennent les matières premières, comment sont-elles acheminées dans nos ateliers, de quelle manière nos produits sont-ils fabriqués, stockés puis livrés chez nos clients ?  Qui réalise les contrôles qualité ? Plongez dans le dispositif de traçabilité qualité de nos process de fabrication.

Nous traçons efficacement chaque étape du process de fabrication, depuis la réception des matières premières jusqu’à la livraison du produit fini chez le client. Cette traçabilité permet à nos équipes et à nos clients de suivre chaque étape de la production et de s’assurer de la qualité et de la conformité de nos produits. Et parce que la fabrication des ouvrages métalliques diffère de celle des ouvrages en béton, Matière^® a défini des process de traçabilité spécifiques.

Industrie métal : Unibridge^®, MPB^®, caisson, passerelle, …

La matière première – des tôles généralement – est commandée par nos acheteurs puis livrée sur nos usines métal avec des certificats de conformité associée du Bon de Livraison (BL). Une fois la tôle réceptionnée, son certificat de conformité est vérifié par le responsable du parc qui lui attribue un numéro interne. Ce numéro est reporté sur chaque tôle et c’est lui qui va permettre de la tracer pendant toutes les étapes de production : oxycoupage, soudage et assemblage.

Les oxycoupeurs contrôlent la qualité de découpe des tôles en temps réel et inscrivent les repères et le numéro de la tôle sur une fiche de débit (numéro de l’affaire, dimensions, etc.), qui est ensuite récupérée par le responsable de débit. Étape suivante : le soudage, dont les process, qui varient en fonction du produit à fabriquer, sont définis en amont via un cahier de soudage contenant les QMOS et les DMOS (Qualité et Descriptif du Mode Opératoire de Soudage). Un Inspecteur Soudage accrédité et externe à Matière^® vérifie ensuite, à partir du cahier de soudage, la conformité du procédé aux normes internationales auxquelles le produit final devra répondre. Pour chaque soudure, le process est identique :  suivi détaillé reporté sur une fiche, inscription des initiales du soudeur sur chaque pièce soudée, autocontrôle visuel par nos équipes internes, vérification par des contrôleurs internes certifiés COFREND*, qui donnent alors leur accord pour les étapes suivantes de fraisage, grenaillage et peinture. Place ensuite à l’assemblage : nos équipes remplissent un procès-verbal et autocontrôlent systématiquement leur travail qui est ensuite vérifié par le responsable qualité. Chaque étape de sablage et de peinture est constatée dans un procès-verbal qui est archivé afin d’être inclus dans un document final qui sera transmis au client. Chaque couche de peinture donne lieu à un contrôle ACQPA (Association pour la Certification et la Qualification en Peinture Anticorrosion) qui est tracé sur une fiche. Étape ultime : le stockage et la livraison du produit fini. Un certificat de conformité produit est émis pour chaque produit sorti d’usine : le produit est alors soit stocké sur le parc selon son numéro d’identification soit livré sur site.

Industrie béton

C’est le coordinateur Études/Préfabrication de nos usines béton qui définit les quantités et le diamètre des aciers à commander. Une fois les aciers réceptionnés, le chef d’atelier contrôle la quantité, le diamètre et la certification AFCAB** via le bon de livraison. 

Passer de l’acier aux pièces en béton préfabriquées requiert plusieurs phases de production. Première étape : la découpe et le façonnage des aciers qui est réalisé suivant la nomenclature du plan Bon Pour Exécution (BPE). Une fiche de débit est établie quotidiennement par ouvrage et par machine pour suivre la provenance des aciers et leur traçabilité. Le montage et l’assemblage des cages d’armatures sont réalisés selon une fiche de montage nervure et le BPE. Une fois la qualité des nervures et des cages d’armature contrôlée par une équipe dédiée, les cages d’armatures sont étiquetées avec leur numéro et la dénomination de l’ouvrage puis acheminées jusqu’à l’aire de bétonnage.  Place ensuite à la préparation du béton : les matières premières nécessaires à sa fabrication (granulats, adjuvants, liants) sont pesées, contrôlées et stockées dans des lieux clairement identifiés. Chaque entrée de matières premières est inscrite dans un registre. Le béton est fabriqué à la demande du responsable production béton selon une formule spécifique pour chaque ouvrage. Un ordre de fabrication est formulé quotidiennement pour effectuer les étapes de coffrage et de bétonnage. Le coffreur place la cage d’armatures correspondant au numéro d’étiquetage indiqué sur l’ordre de fabrication. Après autocontrôle du positionnement de la cage d’armatures dans le coffrage et du respect de l’enrobage, il met en place les capots pour fermer le coffrage. Avant d’effectuer le bétonnage, un contrôle interne est réalisé sur la propreté et l’étanchéité du coffrage ainsi que sur le positionnement de la cage. Ces contrôles sont tracés sur des fiches de suivi qualité. Une fois la tenue du béton vérifiée et le moule contrôlé, le coffreur remplit la benne à béton puis lisse les parties non coffrées. Le chef d’atelier vérifie la résistance du béton avant le décoffrage, puis chaque pièce est identifiée par un marquage CE et un numéro de procès-verbal de préfabrication béton. Un contrôle visuel de chaque pièce permet d’identifier des éventuelles non-conformités et de mettre en place des actions correctives.

La livraison du produit se fait suivant le plan de chargement transmis par le conducteur de travaux au chef d’atelier, qui va préciser au chauffeur les consignes de calage et de sanglage des pièces établies par notre bureau d’étude. Dernière étape : la signature du bordereau d’expédition et de la lettre de sensibilisation rappelant les consignes de sécurité pour le chauffeur.

Claude Valdenaire, se souvient encore du jour, il y a presque 19 ans, où le dirigeant de l’entreprise, Philippe Matière, lui demande d’«inventer » un pont modulaire. Il occupait alors le poste de responsable du Bureau d’Étude Construction Métallique. 

« Philippe Matière, véritable entrepreneur dans l’âme, souhaitait développer une activité de pont modulaire provisoire à usage rapide destiné à un site de guerre au Kosovo, explique-t-il. J’ai esquissé les premiers dessins dans mon bureau, ensuite tout est allé très vite. Je jouais le rôle de chef d’orchestre auprès d’une petite équipe composée de Philippe Matière et de Monsieur Lestrade, responsable commercial. Afin de ne pas travailler seul et de faire valider ce concept par un Bureau d’ingénierie internationalement reconnu, nous avons finalement demandé au concepteur d’ouvrages d’art JMI (Jean Muller International) du groupe EGIS de nous aider. »

La vision d’un nouveau pont modulaire

Philippe Matière avait une idée très claire de ce qui deviendra par la suite les ponts Unibridge^® : un ouvrage modulable, rapide à monter, économique, assemblable à la grue ou par lançage, transportable en conteneurs de 40 pieds et respectant l’ensemble des normes internationales. « Concevoir des poutres qui soient conteneurisables était critique pour Philippe Matière qui avait bien compris l’intérêt économique du transport en conteneur par rapport au vrac » précise Claude Valdenaire.

De leurs côtés, les notions de modularité et de rapidité de montage s’inspiraient des ponts modulaires provisoires inventés par Donald Coleman Bailey pour l’armée. « Peu avant la seconde guerre mondiale, Bailey avait mis au point un pont à panneaux modulaires assez légers (400 kg maxi par composant) assemblés par des axes qui pouvaient se monter juste avec la force humaine et même sous le feu de l’ennemi » précise Claude Valdenaire.

Du croquis au concept Unibridge^®

Réalisée en quelques mois, la version zéro (V0) n’a jamais été fabriquée. Après plusieurs prototypes (V1 & V2), c’est finalement la V3 en 2007 qui donne naissance au concept Unibridge^® : un système simple de structures standards métalliques en préfabriqué « lego » produites en usines, livrées en kit et assemblées sur le chantier sans soudure, pour des longueurs et des largeurs à la demande ! Ses plus : sa modularité, la simplicité de la construction et du transport des caissons Unibridge^®, sa rapidité d’assemblage.

Autres vertus : la nature des connexions avec des oreilles et des axes entre des modules techniquement très délicats à calculer et la qualité exceptionnelle des matériaux utilisés pour sa construction et en particulier pour les axes, qui en font un produit unique au monde. La production industrielle démarre et les premiers ponts sont livrés, non pas au Kosovo, mais en France, dans le Cantal pour désenclaver une route dans le village de Massiac puis dans la station de ski des Orres dans les Alpes. 

Le premier (gros) succès du nouveau pont modulaire

Les contrats signés aux Philippines en 2008 marquèrent le début de l’ascension des ponts Unibridge^® et son évolution vers un pont définitif. « A l’époque, le gouvernement Philippin recherchait un concept de ponts métalliques définitifs, suite à une rupture de contrat avec un fournisseur britannique de ponts à panneaux type Bailey, se souvient Claude Valdenaire. Notre commercial australien a vu une annonce dans le journal local et nos équipes commerciales se sont rapprochées des donneurs d’ordre philippins afin de finaliser un premier contrat de 72 ponts Unibridge^® avec le DPWH (Department of Public Works and Highway) et un second contrat de 418 ponts avec le DAR (Department of Agrarian Reform) . Puis nous nous sommes déplacés pour présenter notre concept même s’il n’était pas finalisé! 

Une première commande colossale qui amène Matière^® à s’associer à Eiffage pour bénéficier de son savoir-faire en productique de grande échelle.

Par la suite, nous avons remplacé la dalle en métal par une dalle en béton et notre pont provisoire tout métallique est devenu un pont mixte définitif ! » 

Un pont modulaire en constante évolution

Les ponts Unibridge^® ne cessent d’évoluer et c’est actuellement une septième version qui devrait voir le jour en 2022, sous l’impulsion de Luc Vandemoortele, Ingénieur Matière^® basé en Indonésie. 

L’objectif est double : incorporer les améliorations structurelles détectées au fil des applications et remettre à plat l’ensemble des documents nécessaires à sa production (plan, quantitatifs, modèles et animation 3D) de manière à créer un environnement de production homogène. « Cette V7 va permettre de gagner en efficacité mais aussi de rendre notre concept encore plus sûr, souligne Luc Vandemoortele. Notre but est d’avoir un catalogue Unibridge^® complet avec des pièces standards tant pour sa production que sa construction. Cette standardisation est clé pour vendre notre produit dans des marchés aux réglementations différentes. »

Un rayonnement mondial

Depuis sa création, le concept Unibridge^® connaît une formidable ascension avec de multiples réalisations dans de nombreux pays, notamment en voie de développement, pour désenclaver les villes, comme au Sénégal par exemple. Autoponts en ville (flyover), ponts routiers en zone rurale, autoroutes urbaines… l’Unibridge^® s’adapte à de multiples configurations. 

S’il est fier d’avoir contribué à la naissance de ce concept unique, Claude Valdenaire attribue ce succès à la fibre entrepreneuriale de la famille Matière. « Mon seul mérite est d’avoir su trier les bonnes et les mauvaises idées pour créer un produit simple et concurrentiel, dit-il.  Philippe Matière a su flairer la bonne idée, y croire et investir en étude, production et vente! Cette quête d’innovation et cet esprit entrepreneurial se transmet de père en fils et continue d’animer l’entreprise aujourd’hui ! » 

Plus de 14 000 poutres Unibridge^® fabriquées et livrées sur tous les continents, soit 150 000 tonnes d’acier.

En 2020 l’entreprise a réalisé 65 % de son chiffre d’affaires hors de France. Cette internationalisation réussie repose en partie sur l’engagement de ses collaborateurs expatriés, véritables maillons forts de l’entreprise. 

Plongez dans le quotidien et les enjeux de nos expatriés avec Sandrine Taillefer, DRH chez Matière^®, entourée de Chawki Djouini, Chargé d’affaires export en Algérie, Guillaume Dumont, gérant commercial au Panama et Claude Valdenaire, ingénieur export aux Philippines.

L’expatriation, c’était un choix ou un hasard ? 

Guillaume Dumont, gérant commercial, Panama : Un choix définitivement ! Attiré depuis toujours par l’international, j’ai été expatrié une grande partie de ma carrière. J’ai mis le cap sur Hong Kong après mes études dans le cadre d’un VIE (Volontariat International en Entreprise) et depuis je n’ai pas cessé de bouger ! Le Royaume-Uni, l’Espagne, les Pays-Bas, le Brésil, la Colombie… le Panama est le huitième pays de ma vie professionnelle.

Chawki Djouini, chargé d’Affaires Export, Algérie : Un vrai choix même si mon cas est particulier car je suis expatrié dans mon pays d’origine, l’Algérie ! Je suis l’un des plus anciens collaborateurs de Matière^®, avec 31 années de collaboration. Après 10 années en France, j’avais envie de rentrer dans mon pays natal. J’ai d’abord été missionné comme consultant pour Matière^® à Alger, puis la direction m’a proposé un poste de Chargé d’affaires. 

Claude Valdenaire, ingénieur export aux Philippines : C’est également un choix personnel. Ma motivation ? Changer de milieu professionnel et personnel pour gagner en épanouissement. J’ai démarré ma carrière à Papeete dans le cadre d’un VIE puis j’ai été expatrié en Thaïlande, en Tunisie, au Portugal, à Hong Kong, en Israël et depuis 2014 aux Philippines pour Matière^®. 

Dressez-nous l’état des lieux de l’expatriation chez Matière^®. 

Sandrine Taillefer, DRH chez Matière^® : Sur 500 collaborateurs, Matière^® compte 25 expatriés, installés majoritairement en Afrique, notamment au Sénégal et en Côte d’Ivoire. L’Indonésie est également un pays majeur d’expatriation, de même que les Philippines, qui a été notre premier pays d’expatriation en 2008. Nous distinguons deux types d’expatriés : les chargés d’affaires et le personnel de chantier. Les chargés d’affaires démarchent les nouveaux marchés et étudient leur potentiel, afin de décider ou non d’établir une structure locale. C’est le cas en Côte d’Ivoire et au Sénégal où nos contrats à long terme nécessitent la présence d’expatriés Matière^® (chargés d’affaires, ingénieurs, personnel administratif et financier) et la création d’une structure locale qui travaillent en étroite collaboration avec les acteurs locaux. 

En parallèle, nous envoyons du personnel de chantier en expatriation pour des opérations ponctuelles dans les pays : des chefs de chantiers ou conducteurs de travaux qui assurent notamment le montage de nos produits qui sont fabriqués dans nos usines en France. 

Quelles sont vos missions en tant qu’expatriés ?

Guillaume Dumont : Installé depuis deux ans au Panama, j’ai carte blanche pour explorer les opportunités de développement en Amérique Latine et Centrale. Pourquoi le Panama ? Car c’est une plateforme logistique et de transport, idéalement située pour se déplacer facilement dans les pays de la zone. Aujourd’hui, je suis le seul représentant Matière^® dans cette zone.  

Chawki Djouini : Basé en Algérie depuis 2010, je suis Chargé d’affaires pour le Maghreb et le Moyen Orient, une zone stratégique avec des besoins d’infrastructures importants. Je suis responsable des projets depuis la prospection jusqu’à la livraison des ouvrages d’art sur les chantiers et je dirige également l’entité commerciale de Matière^® en Algérie. 

Claude Valdenaire : A mon arrivée aux Philippines en 2014, Matière^® avait déjà mis en place une structure, le marché philippin ayant été identifié comme le plus attractif d’Asie du Sud-est. Aujourd’hui, nous sommes deux expatriés et 14 collaborateurs philippins. Notre mission, c’est de développer Matière^® aux Philippines en exportant notre savoir-faire, nos idées, notre ingénierie et notre produit mixte préfabriqué Unibridge^®.

Quels sont vos grands enjeux ?

Guillaume Dumont : La priorité c’est le métal et notre technologie Unibridge^®. Nous sommes confrontés à une forte réticence à l’égard de tout ce qui est nouveau, les clients privilégiant les technologies qu’ils maîtrisent. Notre principal concurrent, c’est le béton avec un acteur majeur au Mexique. 

Chawki Djouini : En effet, convaincre nos clients de construire des ponts métalliques est un véritable défi au Maghreb et au Moyen Orient car la culture béton est très forte pour les ouvrages d’art. 

Claude Valdenaire : Nos enjeux, c’est d’apporter à nos clients les compétences qu’ils ne possèdent pas et de les satisfaire sur toutes les phases du projet. Nous sommes garants du respect des délais, de la qualité, de la sécurité et de la maîtrise des coûts, autant d’éléments qui nous permettent de gagner la confiance des clients.

Comment Matière^® accompagne-t-il ses expatriés ?

Sandrine Taillefer : Nous les accompagnons au niveau administratif, matériel et technique. Nous mettons à leur disposition un package « Expat » pour la couverture sociale et retraite et un contrat « Expat » comprenant indemnité locale, aide au logement, véhicule, transport aérien famille. Notre objectif, c’est de permettre à nos salariés de conserver le même niveau de vie qu’en France et de maintenir leurs droits à la retraite quand ils rentrent. 

Chawki Djouini : Nous sommes autonomes dans notre quotidien, mais soutenus par Matière^® pour tous les aspects techniques, juridiques et administratifs. Avant la crise sanitaire, Matière^® organisait une rencontre annuelle de tous les chargés d’affaires, pour échanger sur nos enjeux ou encore nos défis techniques.  

Claude Valdenaire : Matière^® nous soutient au niveau commercial via ses actions de prospection initiale ainsi que sur la mise en place et la formation d’une équipe locale. Nous pouvons nous appuyer sur un référent unique au siège en France. Point d’entrée en France, Il facilite nos relations avec les usines, le service achat, le service comptabilité etc. 

Selon vous, quelles sont les clés d’une expatriation réussie ?

Guillaume Dumont : L’expatriation est un choix familial, qui a des conséquences sur la vie des autres membres de la famille. Il faut donc construire ce projet avec son conjoint en anticipant bien les changements de mode de vie et les éventuels chocs culturels. Il faut aussi être autonome et comprendre les codes et les coutumes du pays d’accueil.

Claude Valdenaire : La maîtrise de la langue locale est également indispensable ainsi que la bonne compréhension des habitudes et codes professionnels locaux. En Asie par exemple, on ne dit jamais non aux clients. Il ne faut pas être arrogant et ne surtout pas leur faire perdre la face.

Chawki Djouini : J’approuve entièrement ! L’équilibre dans sa vie de couple, l’épanouissement de la famille, l’intégration et la richesse sociale, culturelle et professionnelle sont clés. Tout comme la compréhension de la culture et des usages arabophones : ici ce sont les relations humaines qui comptent, il faut aller à la rencontre des clients. 

Recommanderiez-vous l’expatriation à un jeune ?

Chawki Djouini : L’expatriation est une expérience marquante dans une vie. Il faut une vraie capacité d’adaptation, être ouvert au monde et curieux, s’intégrer dans les us et coutumes du pays. Pour moi, être expatrié, c’est devenir citoyen du monde et ambassadeur de son pays natal dans le pays d’accueil. L’économie d’un pays ne se limite pas à ses frontières et pour réussir, un Etat et donc ses entreprises, doivent envoyer leurs salariés à travers le monde.

Claude Valdenaire : C’est une expérience que je recommande vivement, à condition d’alterner les périodes en France et à l’étranger et de privilégier sa situation familiale. Il est souvent plus facile de s’expatrier en début ou fin de carrière ou encore avec des enfants en bas âge. L’expatriation est plus facile pour le conjoint s’il peut, lui aussi, poursuivre sa carrière. 

Guillaume Dumont : C’est très personnel. Tout le monde n’est pas apte à l’expatriation, avant tout, il faut une envie forte et une vraie curiosité pour les cultures différentes. Selon moi, le VIE est un très bon moyen de tester cette expérience d’expatriation.  

Sandrine Taillefer : Je rejoins le point de vue de chacun : l’expatriation est une très belle expérience à condition d’être anticipée, mûrie et construite. Nos expatriés jouent un rôle clé pour Matière^®, car ils représentent l’entreprise dans les pays d’accueil. Ce sont nos ambassadeurs. La crise sanitaire a bien montré l’importance d’avoir notre personnel sur place : c’est ce qui permet de poursuivre l’activité lorsqu’il n’est plus possible de se déplacer.